スクリーン印刷機の印刷で圧力を制御する方法は？

ご存知のように、スクリーン印刷機の印刷は、スクリーン印刷版、スキージ、インク、印刷台、基板の5つの要素で構成されています。 スクリーン印刷版のグラフィック部分のメッシュはインクを透過でき、非グラフィック部分のメッシュは印刷用のインクを透過できないという基本原則を使用します。 良好な印刷結果を得るには、スクリーン印刷の圧力を制御する必要があります。 では、スクリーン印刷機の圧力をどのように制御するのでしょうか。 以下は紹介です：

スクリーン印刷では、適切で均一な印刷圧力が高品質のスクリーン印刷を得るための重要な保証です。 印刷圧力が小さすぎると、印刷版が素材に接触して印刷できなくなり、印刷グラフィックが不完全になり、インクの厚さが不均一になります。 印刷圧力が高すぎると、画面が変形しすぎて、印刷されたグラフィックがぼやけます。 画面やスキージのひどい擦り傷などの印刷不良。 印刷圧力が不均一な場合、より多くの印刷製品の故障が発生します。 したがって、印刷圧力に影響を与える要因を制御し、印刷圧力の不均一性を改善することが、スクリーン印刷プロセスによって解決されるべき主要な問題になっている。

スクリーン印刷機の印刷圧力の機能は、スクリーンが印刷面と完全に接触していることを確認することです。 この前提の下では、小さいほど良いです。 圧力が高いほどスクレーパーとスクリーンの接触は良くなりますが、スクリーンの平坦化度とメッシュへのスクレーパーの挿入度が高くなり、インクの転写量が少なくなります。スクレーパーの変形。これはオイルの充填に影響します。 状態の影響が大きく、画面の変形も大きくなり、スクレーパーと画面の摩擦も大きくなり、画面の摩擦が大きくなるだけでなく、印刷速度にも影響します。

スクリーン印刷の過程で、スキージはスクリーンと水平に接触して圧力を発生させるため、一定回数使用した後はスキージを着用する必要があります。 同時に、使用中の衝突は避けられないため、スキージに傷が付き、スキージを着用すると印刷効果に影響します。 したがって、印刷する前に、スキージストリップのブレードの真直度、鋭さ、および欠陥を確認してください。

スクレーパーを着用した後、再研磨して使用する必要があります。 再粉砕は、手動粉砕と機械的粉砕に分けられます。 一般的に、手動研削ではスキージの視点や圧力が不安定になり、研削効果に影響が出ます。 刃の真直度を確保するために、通常、平らな木の板にサンドペーパーを置き、研磨方向に沿ってピースを立てることができます。 シャープニングボード付きストレートサイディング。 ただし、機械的研削ブレードの品質は均一で安定しており、手動研削よりも優れています。 実際の生産では、粉砕後のスクレーパーもチェックする必要があります。

スキージ&＃39;のスキージ圧力は、インクの輸送に直接関係しています。 スキージの圧力が高いほど、輸送できるインクの量が多くなります。 インクが広がるとドットが拡大し、ひどい場合は印刷がぼやけます。 スキージの圧力が低いほど、インクは多くなります。輸送量が少ないほど、ドットが不明瞭になるか、インプリントが不完全になります。

上記のスクリーン印刷機の圧力を制御する方法は、ここで紹介されています。 スクリーンの弾力性、スクリーンの間隔、スクリーンフレームの変形、スクリーン印刷の圧力の均一性など、スクリーン印刷の圧力の均一性に影響を与える多くの要因があります。 影響。