スクリーン印刷用インクを使用する場合、何に注意する必要がありますか？

印刷インキとは、スクリーン印刷法のことです。 すべてのインクはスクリーン印刷インクと呼ばれます。 揮発性ドライインクは、スクリーン印刷で最も使用されるインクです。 インクフィルムの組成は主に高分子材料です。 印刷後、溶剤が揮発し、高分子材料がインク膜を形成します。 この揮発性乾燥プロセスは可逆的です。つまり、乾燥したインクフィルムを溶剤に再溶解できます。

1.インクのpH値を適切に上げて、乾燥速度に影響を与えずにスクリーン印刷プロセスの乾燥速度を下げます。 pH値は一般的に8.5〜9.5に制御されます。 乾燥が速すぎる場合は、安定剤を追加してpH値を9以上、9.5以下に制御します。そうしないと、インクの特性が変化します。 インクとウォッシュの表面張力が低くなり、スクリーンプレートがプレートをブロックしやすくなり、乾燥が遅くなります。

2.速乾剤の添加とスピードアップにより、プレートブロッキングの現象を低減できます。 スクリーン印刷速度が遅すぎると、インクが印刷版に広がり、ドットがくっつく原因になります。 ただし、インクの乾燥が速すぎると、インクを完全に転写できず、ドットの周囲にインクがたまり、詰まります。

3.スクリーン印刷の速度に影響を与えずに、スクリーン印刷プロセス中のインクの乾燥を遅くするようにしてください。 これは、ゆっくりと乾燥する薬剤を加えることによって調整することができます。 異なるメーカーのインクに必要な速乾剤の量は異なり、一般に5％以下です。 速乾剤を添加すると、インクが濃くなり、pH値が低下します。 したがって、インクの粘度とpHを制御するために、水と安定剤を速乾剤と同時に添加する必要があります。

4.速乾剤を添加することで、スクリーン印刷の摩耗やワニスプレートの表面のべたつきを解消できます。 インクの乾燥が速すぎると、浸透段階に入らずに印刷材料の表面でインクが乾燥し、接着力が低下し、インク層が脱落しやすくなります。 重ね刷りや釉薬をかけると、次の色の印刷版が前の色のインクを貼り付けます。 これは、カラーシーケンスを変更するか、インクの粘度を下げることによっても調整できます。

5.ペーパーガイドローラーは熱を発生し、スクリーン印刷の乾燥速度を上げることもできます。 スクリーン印刷製品に大量のインクを使用する場合、スクリーン印刷機の乾燥能力が制限されていると、電源を入れるたびに速度が速く開くわけではなく、一定期間が経過すると一定の速度が得られます。速度の改善の余地。 これは紙のガイドです。 ローラーは高温です。 ペーパーガイドローラーが熱くなった後、インクが表面に付着しにくくなります。 機械を始動する前に、独立した乾燥装置が事前にオンになっています。 機械の電源を入れると吸引装置をオフにすることができるため、装置は最短時間で最大の熱を蓄積することができます。 車速をすばやく上げることができます。

6.シルクスクリーン製品に使用されるインクの量が多い場合は、シルクスクリーン製品の乾燥に役立ち、現象を減らすことができる、高色濃度のインクと高ラインのアニロックスローラーを選択してみてください。水の筋の。